上海电气（集团）总公司原纪委书记  张建明

20世纪70年代末，改革开放的一声春雷，响彻祖国的大江南北，唤醒了沉睡已久的“东方巨龙”，给中华大地带来了勃勃生机。其中，电站装备产业的蓬勃发展，可谓是日新月异。我在上海汽轮机厂工作30多年，曾担任党委书记、董事长，作为电站装备产业发展的参与者和见证者，我觉得用“多快好省”四个字来概括，或许再恰当不过了。

“多”：从单机6千千瓦到120万千瓦

记得那是在90年代末，某电厂的机组汽缸出现了一个小问题，需要汽轮机厂去现场处理一下。维修服务人员到达现场后发现需要摇臂钻进行现场加工，可是哪里去找这个设备呢？一时间大家都束手无策，这也导致了客户对上海电气服务能力的质疑。后来，企业痛定思痛，以“客户至上”为原则，建立快速服务反应系统，为业主提供24小时服务、现场服务、全方位服务和机组终身服务。现在，“移动工厂”已经成为快速服务反应系统的重点之一。

快速服务反应系统运行的基础和前提，是电力装备产业技术的不断创新升级。一直以来，上海电气不断加大技术自主创新的投入，加快技术的预研、突破和储备，这也使得我们一直站在技术的最前沿，满足客户越来越高的要求。

改革开放前的二十年，由于种种原因，我们的机组技术和容量一直徘徊不前，最大的机组容量也就30万千瓦。改革开放后，随着合资合作的不断深入，从技术引进后的消化吸收、不断优化到独立自主技术创新，我们的脚步可以说是越来越快。回顾几个发展阶段，单从单机容量上看，改革开放前从6千千瓦机组发展到30万千瓦机组就用了近三十年时间。而改革开放后，从30万千瓦到60万千瓦，只用了大概十五年时间；从60万千瓦到100万千瓦，仅用了短短十年的时间；而现在已经完成技术开发的120万千瓦机组，也已经成为占领市场的又一个“撒手锏”。在机组技术快速发展、快速迭代过程中，我们也逐步实现了模块化设计、信息化管理和数控化生产，大大提升了生产效率。也就是说，设计效率更高、生产加工更快了。

 “快”：从过去干三年到现在只需一个月

改革开放后，伴随着经济的高速发展，我国的电力需求也迅速增长，电力供应在当时成了短板。记得当时单位里炼钢等能耗高的工种经常限电停产，车间里大机床没法开，生产计划根本没办法保证。于是我经常跑到电力主管部门去要电，我们是发电设备的制造企业，国家缺电，我们应该加足马力搞生产，现在却限我们的电，这简直不可思议啊！所以在这样的大背景下，作为电站装备制造企业，为国家多制造发电设备，满足工业和社会民生的需求，成为了上海电气的首要任务！

就拿上海汽轮机来说，改革开放前的年产量最高也就在100万千瓦左右，按现在的标准，就是一台机组的当量，难以满足市场需求。改革开放、合资合作为企业发展打开了一扇大门：1981年，我们与美国西屋公司合作，开始引进生产30万、60万千瓦的汽轮机，同时加大生产设备投入。在多方面的努力下，在国家实施第八个“五年计划”期间（1991-1995年），汽轮机产量就达到1623万千瓦，是改革开放前五年总产量的整整三倍，大大缓解了供电短缺的问题。2003年以来，国内火电市场需求进入又一个“井喷期”，我们抓住历史发展机遇，不断提升技术水平和生产效率，在2006年创下了年产量3620万千瓦的天量，已经超过了当年GE、西门子和三菱的产量总和。而2017年，这一记录再次被刷新，创造了年产量3823万千瓦的新纪录，相当于一个月产量300多万千瓦。好多职工都感慨地说：“过去干三年，现在一个月。”

“好”：从“一丝不苟、精益求精”到荣获市质量最高奖

在中国国家博物馆，收藏着这样一张特别的证书，那就是中国第一张ISO9001质量体系认证证书，其编号是0193A001。这第一张质量体系认证证书的拥有者，就是上海汽轮机厂。这是对上汽厂质量管理的肯定，更是对上海电气产品质量的肯定！

一直以来，上海电气坚决贯彻落实“质量第一”的质量方针，大力宣传“一丝不苟、精益求精”的企业精神和“第一次就把工作做好”的企业文化，可以说在整个职工队伍中形成了良好的氛围。企业一直都在不懈努力，产品质量也得到了市场客户和社会各界的充分认可。改革开放以来，上海汽轮机厂荣获过“全国质量信得过明星企业”“全国机械工业质量奖”等国家级荣誉。而同为“上海制造”骨干企业的发电机和锅炉两家电站集团下属企业，还获得了上海市政府设立的最高质量荣誉——上海市市长质量奖。

上世纪90年代，企业紧紧抓住亚临界30万千瓦机组的自主优化和生产，培养了一批技术设计和生产制造的骨干。“十一五”期间，在超超临界100万千瓦领域，实现了自主研发产品能力的突破，培养了一支科研创新型人才队伍；“十二五”期间，利用燃机核电大发展的机遇，培养了一批设计研发、生产制造、安装服务的复合型人才队伍。与此同时，企业也涌现了一批批技术领军人物、制造工匠，他们和每一位电气人一起，成为产品质量的最好守护者！

“省”：从环保节能到摘取世界“顶级皇冠”

2015年11月16日，世界首台百万等级高效超超临界二次再热机组在国电泰州电厂完成性能试验，机组发电效率47.82%，发电煤耗256.8克/千瓦时，供电煤耗为266.5克/千瓦时，各项指标数据完全达到设计和攻关要求，环保指标全面优于国家超低排放限值，这在业界引起了轰动。全球综合指标最好的火电机组在我们电气人的手中诞生了，这台机组堪称是目前世界火电机组的“顶级皇冠”。其每发一度电的煤耗，比普通机组降低了约14克，按年利用5000小时计算，每台百万千瓦机组每年可节约标准煤7万吨，直接减排二氧化碳近18万吨，节能、环保优势明显，为企业和用户降低了成本、为社会创造了更高的效益。

节省自然资源，降低各方成本，这是“省”的最直接体现。为了“省”，企业可以说是花了大力气搞技术研发和创新，以创造更多价值。

转子是汽轮机的“心脏”，而转子的制造和加工一直是技术攻关的重点。上世纪80年代开始，随着市场发展和供求关系变化，转子锻件供货及价格问题成为了瓶颈。于是，在新世纪之初，企业大力研究大型焊接转子技术，先后设计开发出超超临界百万千瓦火电汽轮机低压焊接转子、百万千瓦核电AP1000低压焊接转子等，大大降低了企业生产成本，使产品更有竞争力。与转子配套的叶片，也是汽轮机能量转换的关键零部件。在汽轮机工作过程中，蒸汽直接作用于叶片，带动转子转动，将热能转化为机械能。由此可见，叶片对能量转化的效率起着决定性的作用。因此为了提高转换效率，叶片技术的研发与突破也从来没有停止过。由上海电气自主研发的1710mm长叶片、1905mm长叶片填补了目前国内半速核电汽轮机超长叶片的空白。

除此之外，为了解决环境污染和温室气体大量排放等问题，企业在新世纪初也果断进军燃气轮机及联合循环汽轮机市场。目前，我们的燃机及联合循环汽轮机组的效率已经达到了45%—62%，创造的经济效益、环保效益更是难以估量。